Vers une fabrication raisonnée | 2/5

Cette série de 5 articles est conçue comme un guide vers le meuble responsable ultime, celui avec un score Eco Impact A+ ! Nous allons vulgariser des notions complexes, de donner les bons réflexes à adopter pour tendre vers une production responsable et mettre en avant les meilleures initiatives observées chez nos partenaires.

Nous avons traité le sujet du choix des matières premières et mis en avant les bons réflexes à adopter. Mais pour passer de la planche à la table ou de la plaque de plastique recyclé à la chaise, il y a un pas : la fabrication.

Cette étape est traitée de manière centrale par les éditeurs et les fabricants de mobilier, car elle touche au nerf de la guerre : l'optimisation des coûts. Dans la grande majorité des cas, une décision amenant une diminution des impacts environnementaux entraine une diminution des frais associés à la fabrication. Pourquoi ? Parce qu'agir sur la fabrication, c'est principalement :

1. Agir sur les procédés et les lieux de fabrication, afin de réduire les consommations et les émissions.
2. Agir avec des parties prenantes engagées. Que ce soit en externe, avec les sous-traitants ou en interne en sensibilisant les équipes
3. Agir sur les externalités de production. En les valorisant en un produit ou bien en énergie pour en produire de nouveaux.

1 | Une fabrication locale et optimisée

⇒ Agir sur les procédés.

En agissant directement dans les procédés de fabrication, il est possible de limiter les pollutions produites par ses activités. Encore une fois, ces choix entraine souvent directement une diminution de l'énergie utilisée (fioul, électricité etc...) et donc une limitation des coûts et des impacts environnementaux. Concrètement, il est possible :

• De concevoir son produit, à partir de pièces standardisées, ce qui induit des gains de temps et une meilleure réparabilité.
• D'investir dans des machines plus performantes (CNC par exemple), afin de rendre la production plus efficace et de limiter les chutes en optimisant son calepinage.
• D'envisager une conception mono-matériau, dans le but de maitriser au mieux ses propriétés… Mais également de faciliter la gestion en fin de vie du produit (nous y reviendrons dans un prochain épisode de cette série)
• De limiter sa production à la demande réelle, ne pas créer de sur-stockage ... qui est voué à être ensuite détruit, donné ou dévalorisé.

Toutes ces actions ont des impacts environnementaux directs (diminution des ressources engagées) et indirects (standardisation, réparabilité, fin de vie).

⇒ Relocaliser sa production

Si l'on vous dit relocalisation, vous nous dites ? Diminution de l'impact lié au transport ! Et c'est vrai, relocaliser est souvent synonyme de :

• Circuit court, côté approvisionnement, le choix de matériaux disponibles au plan local réduit les transports nécessaires à leur approvisionnement et par là même la pollution engendrée par un trafic croissant. L’approvisionnement local favorise également la réactivité du fournisseur et instaure une relation de confiance quant à la qualité de l’approvisionnement.
• Fin du schéma classique de distribution : 1000 Km en Camion en Chine, puis 45 jours et 18.000 km en conteneur et enfin 500 Km en Camion sur le territoire français.

.... Mais, de manière moins intuitive, il y a un autre (énorme) impact. Utiliser une machine pendant une heure en France (66gCO₂eq/kWh - 86% d'électricité bas carbone, dont 27% issue d'énergie renouvelable) n'a pas le même impact que produire en Pologne (787 gCO₂eq/kWh, soit 12 fois plus de gaz à effets de serre pour la même énergie consommée). Concrètement, utiliser une machine 5 minutes en Pologne a le même impact sur le réchauffement climatique que de l'utiliser une heure en France.

‍

2 | Des parties prenantes engagées

Cela implique un travail important, mais permet des résultats décuplés. Il faut pour cela :

• Sensibiliser, en interne, les équipes aux impacts liés à leurs activités. Mais c'est un formidable vecteur de cohésion, d'attachement à la marque employeur et de sens.
• Sensibiliser, en externe, les fournisseurs et les sous-traitants à proposer des produits ou des offres éco-conçues. Ils pourront même, à terme, s’ouvrir à l’idée d’innover dans la conception de produit.

L'idée est d'embarquer tout son écosystème dans une démarche plus responsable.

‍

Focus sur un exemple du genre : Makiba sélectionne ses sous-traitants en fonction des valeurs communes partagées

MAKIBA est un spécialiste français du bureau assis/debout. En plus d'agir sur la santé des utilisateurs, MAKIBA a fait le choix de sous-traitants locaux et engagés

• MAKIBA a sélectionné la technologie LINAK pour la motorisation de son mobilier. Des systèmes conçus et fabriqués au Danemark, pays au mix énergétique peu carboné.
• ‍Les plateaux, sont usinés par un partenaire industriel local, comme tous les sous-traitants qui sont situés à moins de 2 heures du siège.. Le bois utilisé pour les panneaux « massifs » provient majoritairement de forets françaises et européennes, certifiées FSC / PEFC et les panneaux mélaminés sont fabriqués en France, à Auxerre, à partir de plus de 90% de matières premières recyclées !
• Pour le projet Harry (score eco-impact A), des compétences particulières étaient nécessaires. Makiba fait donc travailler un prestataire disposant d'un savoir faire de pointe, d’une CNC 5 axes moderne, et qui favorise le maintien en emploi de personnes en situation de handicap.
• Pour la fabrication des pièces métalliques, MAKIBA s'appuie sur un partenaire industriel local également. Cela permet de bénéficier de la capacité de production d’un industriel, des dernières technologies (découpe laser, laser tube, soudure) ainsi que d’une proximité apportant une forte réactivité sur les projets.

À noter : Le conditionnement et le stockage sont sous-traités à une entreprise adaptée (DSI), intégrant près de 80% de travailleurs handicapés.

‍

‍

‍

3 | Des externalités valorisées

Il est impossible d’éviter complètement les émissions et les chutes liées aux étapes de fabrication. Des méthodes de valorisation doivent être utilisées et ces dernières peuvent prendre deux formes principales :

• La valorisation énergétique des chutes : En bout de chaine, les rebus de production sont récupérés afin d'être incinérés, ce qui permet de diminuer le chauffage de l'atelier par exemple.

Un exemple ? Drugeot Manufacture utilise du bois massif issu exclusivement de forêts françaises : chêne, frêne et hêtre. Les chutes de bois sont recyclées pour chauffer les ateliers ainsi que le four d’un boulanger bio. Les copeaux sont collectés par un aviculteur local pour la litière de ses poulets. Des externalités valorisées localement.

• La réutilisation de ces mêmes chutes : La notion de boucle fermée constitue un élément essentiel dans l’éco-conception. De nouvelles stratégies voient le jour comme la démarche d’upcycling. Appliquée au mobilier, celle-ci donne une nouvelle vie à des matériaux récupérés post porduction tout en proposant un produit final de qualité supérieure.

FOCUS : Sur les rois de la circularité, Atelier Maximum transforme des déchets non valorisables en mobilier de caractère

‍Une production involontaire : Chutes, préséries, ratés, pièces de calage, marges d'erreur, purges, déclassements, excédents... En France, l'industrie rejette un tiers de sa production sous la forme de rebus. Ce gaspillage résulte d'une économie particulièrement qui ne laisse jamais de seconde chance à la matière. Et pourtant, dans de telles quantités, les rebuts de l'industrie constituent une ressource abondante, sérielle, standardisée, parfaitement capable d'alimenter de nouvelles productions.

L'excédent en série : Maximum parcours les et ses usines pour repérer les productions de surplus industriels.  Leur forme et leurs matériaux y sont aussi diversifiés que le paysage industriel lui-même. Mais ils ont un point commun : tous sont des produits standardisés. MAXIMUM fabrique du mobilier, en donnant à l'économie circulaire une dimension industrielle.

Des pertes de productions françaises : Ces excédents ne sont pas de simples morceaux de matière première. Premier gage de leur qualité, ils ont été produits dans des usines françaises, et portent en eux tout le savoir-faire et l'exigence de notre territoire.

Transformés de manière artisanale, en trésors : C’est dans leurs ateliers d’Ivry-sur-Seine que sont ensuite réalisées les opérations nécessaires au passage du déchet à l’objet. Cette dimension artisanale confère au mobilier la qualité et le niveau de finition irréprochable que seule la main sait donner.

Conclusion 

La phase de fabrication est un point important en ce qui concerne l'impact environnemental d'un meuble. Diminuer ces derniers pourrait se résumer en trois mots :

• Local : Diminution du transport et mis énergétique peu carboné
• Frugal : Diminution du temps d'usinage
• Responsable : Diminution des déchets produits

Ces exemples sont autant de solutions valables, quel que soit le type de mobilier. De plus, ces solutions permettent souvent une nette diminution des coûts de production, c'est donc probablement le premier point à traiter.

N'hésitez pas à retrouver nos articles, pour concevoir le meuble optimal, dans les précédents ou prochains épisodes :

[1/5] Choisir des matériaux à faible impact

[2/5] Optimiser la fabrication

[3/5] Une logistique à faible impact

[4/5] Maximiser la durée de vie

[5/5] Anticiper la fin de vie

‍

‍